概述:

成型是为了得到内部均匀和密度高的陶瓷坯体，是陶瓷制备工艺中重要的一-个环节。因为结构陶瓷的成型技术在很大程度上决定了坯体的均匀性和制备复杂形状部件的能力，

并直接影响到材料的可靠性和最终陶瓷部件的成本(谢志鹏，1997a,b,c;杨金龙，1996a,b)。由于成型过程所造成的缺陷往往是陶瓷材料的主要危险缺陷，控制和消除这些缺陷的产生

促使陶瓷科学工作者不断深人研究和探索新的成型工艺，如20世纪90年代发展起来的胶态原位固化成型技术。般来 说,具有高均匀性高密度以 及近净尺寸的陶瓷坯体,可以有效

地降低烧结温度和坯体收缩，加快致密化进程,减少烧结制品的机加工量，从而消除和控制烧结过程中可能产生的开裂、变形、晶粒异常长大等缺陷(黄勇195;5 Lange,1989。

成型方法很多,但总的说来可以归纳为以下三类:①干法压制成型:如干压成型(又称模压成塑)、冷等静压成型:②塑性成型:如挤压成型(或称挤出成型)、注射成现、热压转皮

机、扎类成工型③浆科成型，如注紫成型:流延成型。以及后来发展起来的凝胶往模成型、直接凝固注模成型等胶态原位固化成型新工艺，各种成型技术的比较见表31.

上述各种成型方法,其成型原理和过程不同，因此其特点也不同，各自均有优缺点。干压成型和冷等静压成型已在实验室和实际生产中获得广泛应用。尽管干压成型可能存在密

梯度和不够均匀，但由于其成型效率高,尺寸精确,成本低而成为-般结构陶瓷产品首选成现工艺。冷等静压成型因可获得高密度高均匀性及高强度的陶瓷坯体，从而成为高性能

结构陶瓷部件的主要成型方法，例如高压钠灯用透明陶瓷管、陶瓷轴承球等。黏塑性成型工艺中的挤压成型特别适合于制造截面致的陶瓷产品,特别是对长宽比大的管状或棒状产

品更具有优势,并且成型的陶瓷坯件可大可小，实现连续化和机械化的批量生产。呈黏塑特性的热压铸成型(国际上称之为低压注射成型)和注射成型是制备小型复杂形状精密陶瓷零

部件的有效方法，特别是注射压力大成型密度高的陶瓷注射成型工艺近10年来在国内外先进陶瓷产业中发展迅速;例如光纤连接器用氧化锆陶瓷插芯和套简、发动机用增压器涡轮

转子、金卤灯中球形陶瓷发光管大都采用陶瓷注射成型。陶瓷成型中的传统注浆成型因工艺简单，可制造形状相当复杂和尺寸较大的制品且成型坯体密度高，仍是结构陶瓷产品制造

中不可或缺的一种主要成型方法。以浆料形态进行的流延成型除广泛用于Al2O3、AIN等基板材料的制备，也用于燃料电池介质薄膜，仿生叠层复合材料薄层的成型,并且由传统的

有机溶剂流延成型发展出环保的水基流延及凝胶流延多种方法。值得注意的是，作为新型浆料成型的凝胶注模成型和直接凝固注模成型，不同于传统石

膏模注浆成型机理,而是通过浆料内部化学反应使浆料产生原位固化成型得到坯体，从而具有更好的均匀性，特别是可制备大尺寸和厚截面的陶瓷制品，如熔融石英陶瓷闸板和多晶硅

熔炼用石英坩埚。因此，各种不同成型机理的凝胶注模成型方法在近十几年来得到广泛研究和关注。