等静压成型就是指冷等静压成型，按其成型的过程不同，又可分成两种形式:湿袋式和干袋式。

湿袋式等静压技术是将造粒陶瓷粉或预先成型的坯体放入可变形的橡胶包套内，然后通过液体施加各向均匀的压力，当压制过程结束，再将装有坯体的橡胶包套从容器内取出，这是一种间断式成型方法。图3-8为湿式等静压成型原理示意图(王零森,2005)。这种技术优点是成本相对较低，成型不同形状制品的灵活性大，且压力可达500MPa。在实验室和一定规模生产中均可采用该技术，且可成型中等复杂程度的部件,其缺点是在一定时间内成型制品的数量较少。干袋式等静压(drybagisostaticpressing)成型技术是将陶瓷粉末批量地填人柔性预成型模具内,然后施以等静压。由于模具被固定在设备中，当压制完后,成型制品被顶出。图3-9为干袋式等静压成型原理示意图。“干袋”式成型 周期短,模具使用寿命长,特别便于进行大规模连续化工业生产。所用模具材料有聚氨酯合成橡胶或硅橡胶,相对于湿袋式等静压成型，干发式等静压压力较低，一般在 200 MPa内。大家最熟悉的陶瓷火花塞目前就是用干袋式等静压成型，压制时间通常只有1~2 s。

等静压成型与钢模压制成型相比具有以下优点:①能成型具有凹形、空心细长件以及其他复杂形状的零件:②摩擦损耗小，成型压力大③压力从各个方面传递，压坯密度分布均匀、压坯强度高;④模具成本低廉。湿式等静压成型的缺点是:压坯尺寸和形状不易精确控制、生产效率较低、不易实行自动化。采用干袋式等静压方法可在一定程度 上克服这些缺点。

1、等静压成型的缺陷与控制

主要包括: (1)填充不均匀而形成的颈部,这与粉料流动性差有关; (2)粉料填充不均匀或装料的橡胶袋无支撑而导致的不规则表面;(3)湿式等静压中因模具橡胶袋太硬或因粉料压缩性太大而形成的“象脚”形;(4)湿式等静压中因橡胶模具袋无支撑而形成的“香蕉"形; (5)成型中轴向弹性回弹形成的压缩裂纹，硬粉料更是如此; (6)由于压缩裂纹而形成分层,这来源于不合适的或过厚的橡胶材料或较弱的坯块;(7)不规则表面形状，与密封橡胶袋材料不合适或太厚，坯体强度低或小的角半径有关; (8)由于不充分的弹性而形成的轴向裂纹。

碳化硅陶瓷零件

2、冷等静压成型技术的应用

由于冷等静压技术能够改善产品性能.提高产品质量,增加经济效益,与其他成型工艺相比,有许多引人注目的优点,因此,应用领域不断扩大,技术越来越成熟。迄今为止，采用等静压技术的产品种类已达数百种(江崇经,1994)。采用湿式冷等静压技术可制备大型薄壁、高精度、高性能的氧化铝陶瓷天线罩,外形尺寸为:外径210 mm,孔径200 mm,高500 mm圆锥形，壁厚为4~5 mm,公差尺寸0. 03 mm。也可制备大型壁厚、形状复杂、带伞棱的97%氧化铝陶瓷高频端子绝缘瓷套。国内外采用冷等静压技术大批量生产95%氧化铝陶瓷真空开关灭弧室“管壳"系列产品，该产品用冷等静压技术生产比用热压铸工艺生产的合格率高，性能稳定。用该技术还批量生产了氧化铝和氧化锆陶瓷轴心轴套，以及氧化铝陶瓷套(见图3-11)。

工业陶瓷零件

高压钠灯用透明氧化铝陶瓷管，目前普遍使用的干袋式连续等静压机及成型的透明氧化铝陶瓷管见图3-12。干袋式连续等静压成型效率高、成本低，且成型密度高,均匀性好。透明氧化铝陶瓷管的长度一般为250 mm,壁厚只有0.6 mm,壁厚公差控制在0. 1 mm以内，每小时可生产540件产品。

陶瓷火花塞的生产,早期主要采用热压铸工艺来制造火花塞,由于该工艺中,加人15%~17%的结合剂，压坯密度小，不均匀,很难实现烧结致密、性能优异的绝缘体，制品收缩率大，尺寸难以控制。目前，氧化铝火花塞的制备已经普遍采用干袋式连续等静压成型方法,压力分布均匀,坯件密度高，并且消除了结构不均匀性和各向异性，改进了产品的机电性能

(Quinn,1984)。英国Smiths公司设计的等静压机有单头、双头、4头、6头、8头多种设备,单头每小时成型180只，毛坯在磨削机上自动整形。日本日特陶公司采用的等静压工艺是:原料配合在振动磨机中粉碎,用自动化设备分级、混合成料浆，再用喷雾干燥法制成球状粉末，在橡胶模专用机上压成柱状，4个工位,每8秒可成型一次。德国Dorst陶瓷机械公司为压制火花塞设计了一种专用等静压机,完全自动化，每分钟7次，每小时产量约2500只，成型压力为60 MPa。

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