陶瓷干压成型也称为压制成型。其特点是粘结剂含量低，只有百分之几（一般为7%～8%），无需烘干即可直接煅烧，坯体收缩小，可实现自动化。干压是在粉体中加入少量粘结剂，按上述造粒方法造粒。然后，将粒状粉末放入钢模中并在压力机上压制。空白的形状。适用于压制高度0.3-60mm、直径5-500mm的产品。

干压工艺原理干压
的本质是在外力的作用下，颗粒在模具中相互靠近，通过内摩擦使颗粒牢固连接，保持一定的形状。这种内部摩擦力施加到彼此相邻的颗粒的外围粘合剂薄层上。在任何一种情况下，当颗粒接触时，R都会大于标尺：，R。对应于微孔半径或微孔率，因为微孔压力会使颗粒更靠近在一起，也称为“粘附力”。

1.球面接触；2. 尖头接触

干压块可以被认为是由液相（粘合剂）层、空气和坯料组成的三相分散体。如果坯料的粒度和粒化合适，堆垛密度比较高，空气含量可以大大降低。随着压力的增加，坯料会改变形状，相互滑动，间隙被填充，触点逐渐增加并相互紧密连接。由于颗粒之间更接近，胶体分子与颗粒之间的作用力增强，使生坯具有一定的机械强度。如果坯料颗粒分级合适，粘结剂使用正确，加压方式合理，干压法可以获得比较理想的生坯密度。

加压方式及压力分布：
在干压成型中，加压方式有简单加压和双面加压两种。由于加压方式不同，模具与粉末之间的摩擦、传递和分配压力不同，因此生坯的密度也不同。

单侧加压 ：
仅由塞子加压。此时，由于粉体与粉体与模壁之间的摩擦阻力，产生了压力梯度。压力越低，压力分布越低。D 是直径。从图中可以看出，L/ D值越大，坯料内的压差越大。压实体在上模壁和近模壁处密度最高，而下近模壁和中心部分密度最低。单面压块的压力分布: 低模式，L/D-0.45 ; 高模式，L/D=1.75。

双面加压 与单面加压：
相比，双面加压是上下同时加压。此时各种摩擦阻力没有变化，但压力梯度的有效传递距离较短，因摩擦力造成的能量损失也减少了。在这种情况下，坯料的密度相对更均匀。从图1-2-16可以看出，产品高度越小，即L/D越小，密度均匀性越好。两边压，坯料中心密度小。无论是单面加压还是双面加压，如果模具涂上润滑剂，压力梯度都会降低。

加压速度和保持时间：
实践表明，加压速度和保压时间对毛坯的性能影响很大，即与压力的传递和气体的消除有很大关系。如果加压太快，则停留时间太短，气体不易排出。同样，当压力还没有传递到所需的深度时，外力已经去除，显然很难获得满意的生坯质量。当然，如果加压速度太慢，保压时间太长，生产效率就会降低，也没有必要。因此，加压速度和保压时间应根据坯料的尺寸、厚度和形状进行调整。一般对于尺寸大、壁厚厚的产品，高度高，形状复杂，加压宜慢，中可快，后慢，并有一定的保压时间，有利于气体排除和压力传递。如果压力足够大，停留时间可以更短。否则加压速度不好，没有气体排出，可能会出现起泡、夹层、裂纹等。对于小尺寸板坯，这方面的要求并不严格，可以适当提高加压速度，提高生产效率。停留时间可以更短。否则加压速度不好，没有气体排出，可能会出现起泡、夹层、裂纹等。对于小尺寸板坯，这方面的要求并不严格，可以适当提高加压速度，提高生产效率。停留时间可以更短。否则加压速度不好，没有气体排出，可能会出现起泡、夹层、裂纹等。对于小尺寸板坯，这方面的要求并不严格，可以适当提高加压速度，提高生产效率。

干压成型的优缺点：

干压成型是特种陶瓷生产中常用的成型方法，因它工艺简单，操作方便，周期短，效率高，便于自动化生产。此外，毛坯密度大、尺寸准确、收缩率小、机械强度高、电性能好。在生产大型坯料方面存在困难。一是模具磨损，加工复杂，成本高。其次，加压只能上下加压，压力分布不均，密度不均，收缩不均，出现开裂。分层等现象。随着现代成型方法的发展，这个缺点被等静压所克服。

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